Можем же!

О шоковом, но благотворном влиянии кризиса на российскую экономику не рассказывал, по-моему, только ленивый. В самом деле, после печально знаменитого 17 августа на прилавках магазинов появились вполне конкурентоспособные отечественные товары. То, что они иной раз и вкуснее, и полезнее импортных, мы тоже уже уяснили. Несмотря на намеки глуповатого повара Вовочки и его досужей мамаши с их майонезом «Кальве», народ продолжает дружно покупать майонез производства МЖК, а набившей оскомину «Раме» по-прежнему предпочитает вологодское масло. Правда, иной раз, если приглядеться, то выяснится, что вологодское масло сделали где-нибудь в Финляндии, а наши питерские пельмени налепили из австралийской говядины. Но в целом нам больше по нраву родные сосиски и постное масло.

Другое дело – промышленные товары. Взять хотя бы рынок строительных материалов. Путем блиц-опроса посетителей выставки «Евроремонт» нам удалось выяснить, что отечественные стройматериалы пользуются у населения дурной репутацией. И даже извечное стремление российского человека на чем-нибудь сэкономить не может побороть это стойкое недоверие. Хотя я никогда не понимала глубинного смысла сентенции худенькой барышни с рекламных щитов, заявляющей, что, мол, «могу все, ношу отечественное!» Это – в каком смысле? Имеется в виду, что наше как бы изначально плоховато? Но из чувства патриотизма за это отечественное она, умница-красавица, так и быть, его носит? Так, что ли? То есть нам заранее намекают (и мы тоже как бы заранее с этим уже согласны), что наши промтовары хуже импортных по определению.

Мало того! Уж если налогоплательщики не жалуют наши сухие смеси, а банальной вагонке предпочитают хлипкие дощечки с гордым названием «евровагонка», то что говорить о дорогостоящем паркете. Однако, как ни странно, именно производство отечественного паркета – яркий пример эволюции. Я бы даже сказала, революции предприятия, прошедшего путь от изготовления весьма посредственной продукции до производства высококачественного паркета, практически не уступающего его лучшим мировым аналогам. И эта замечательная история случилась в максимально сжатые срокиВсе началось с фирмы «Паркет Холл». Сразу скажу, что «Паркет Холл» продает паркет производства многих производителей, в том числе – и российских. Кроме того, мы уже рассказывали, в магазинах фирмы продается все, что только душа пожелает. И, конечно, импортный паркет тоже. Стоит он дорого, что для покупателя автоматически означает высокое качество. И это действительно так. Вопрос в другом. Как же этого высокого качества добиваются импортные производители? В фирме «Паркет Холл» есть своя научно-техническая лаборатория. (Кстати, редко кто из наших производителей и продавцов может похвастаться тем, что у них на фирме есть такое подразделение.) Ну, так вот. Эта лаборатория до тонкостей изучила производство паркета на ведущих немецких и австрийских заводах, их стандарты и требования потребителей. А потом они выяснили возможности отечественных производителей. Разобрались, что к чему, и подсчитали, сколько паркета в среднем требуется каждый год нам с вами, то есть потребителям.

В итоге на свет родилась программа организации производства качественного паркета, который бы соответствовал западным стандартам, а стоил бы дешевле! Дело оставалось за малым – найти подходящий завод. И вот для реализации этой грандиозной программы «Паркет Холл» выбрал завод «Марка» в городе Майкопе. Забегая вперед, скажу, что, как нам сказали, «в настоящее время под неусыпным контролем специалистов фирмы «Паркет Холл» там сегодня производится паркет высокого качества».

Тогда мы решили все увидеть своими глазами. И понять, действительно ли сегодня у нас появилась реальная возможность купить в магазине «Паркет Холл» высококлассный отечественный паркет? Для этого поехали в город Майкоп на завод «Марка».

...Паркет здесь делали и раньше. Другое дело – какой? Если честно, то «не очень». Почему? Говоря коротко, но емко, дело было в следующем:

1. Нарушалась геометрия паркета, то есть соотношение длины, ширины и толщины паркетной планки. Если геометрия нарушена – значит, планки получатся неровными, и такой паркет невозможно хорошо уложить по определению.

2. Просушка заготовок была неравномерной. Понятно, что недосушенный или пересушенный паркет даст о себе знать при первом же перепаде температуры в помещении, где он положен. Такой паркет коробится, и никакие лаки не могут спасти положения.

3. Проводилась недостаточная обработка заготовок. То есть поверхность получалась, мягко говоря, не слишком гладкой, ворсистой.

4. Отсутствовала строгая сортировка по внешнему виду. С этим вообще была полная беда. Если даже паркет и соответствовал российским стандартам, то немецким или австрийским – никак. У них требования более строгие. Словом, еще несколько лет назад словосочетание «майкопский паркет» не могло вызвать никаких чувств, кроме легкой усмешки. «Ну, понятно! – недоверчиво говорили знатоки. – Разве сравнишь его с приличным паркетом из Германии или Швеции?» Сегодня все изменилось. Даже самые придирчивые специалисты признают, что майкопский паркет не уступает импортным аналогам. А завод «Марка» стал постоянным и надежным партнером «Паркет Холла». Но нас больше всего интересовало, как же на заводе сегодня решили все вышеперечисленные проблемы?

И тут начались открытия. Признаюсь честно, довольно странно было обнаружить в далекой республике Адыгея производство, организованное практически по-европейски. Мы своими глазами увидели, как все отлажено и строго продумано: каждый рабочий четко знает свои обязанности и, что характерно, неукоснительно выполняет их. Причем все сотрудники заинтересованы в конечном результате.

А это, согласитесь, очень важно. И при нашем российском разгильдяйстве весьма странно. Тем более, что пока паркет дойдет до прилавка, он проходит дли-н-ный и извилистый путь. Чтобы произвести на свет паркетные планки, нужно:вырубить лес, распилить его, провести сортировку, превратить распиленные доски в «фрезу» (заготовку для паркетных планок), опять отсортировать их, просушить, снова отсортировать, откалибровать «фрезу» (то есть подогнать ее под определенные размеры), в очередной раз сделать сортировку, обработать «фрезу» под шип и паз на концеровнительном станке, еще раз отсортировать, упаковать планки в полиэтиленовую пленку.Ничего себе задачка! Так вот. Если хотя бы на одном из этих участков «большого пути» произойдет сбой или несоблюдение норм и правил – все, хорошего и качественного паркета не видать! И мы задались целью проанализировать: на каких этапах и каким образом были исправлены те недостатки, о которых я уже говорила. И вот что получилось.

Что мы увидели на пилораме?Сначала бревна попадают на пилораму. И первоначальная сортировка проходит именно там. Причем качество паркета во многом зависит от качества распила. Тут дерево проходит путь от бревна до «фрезы».

Пилорама тут тоже не совсем обычная. Хозяева не стали жадничать и купили дорогущую итальянскую технику. Даже смотреть на ее работу – удовольствие. Управляется она оператором. Он, как факир, может крутить и вертеть бревно, как хочет. Кстати, если на обычной лесопилке радиальный распил составляет всего 15 %, то здесь можно добиться и 50%. Согласитесь, разница приличная. (Мы уже писали в журнале, что существует два вида распила – тангенциальный и радиальный. Так вот, элитный паркет делают из дерева только радиального распила!)

На этой итальянской установке опилки всасываются мощным насосом. Потом их куда-то увозят, по нашим сведениям – на свалку. Хотя в будущем есть планы утилизовать это ценное сырье для нужд народного хозяйства. Но суть не в этом. Про насос я сказала к тому, что на пилораме довольно чисто и процесс выглядит «как в кино».Как раз когда мы пришли, распиливался ствол бука. И тут случился казус: дерево оказалось не совсем удачным (для паркета). «Ложное ядро» занимало почти всю его сердцевину. (Что такое «ложное ядро», показано на фото, стр. 107) Как нам объяснили, для бука такая неравномерность окраски древесины – дело обычное. Поэтому постоянно существует риск, что большинство буковых бревен в партии будут такими. А это – убыток. Хотя нам рассказывали, что есть лесники-асы, которые могут на глазок определить, годится дерево для паркета или нет. Сначала мне показалось, что из этого дерева никакого паркета вообще не получится. Но я же говорю, оператор такой умелец (кстати, все здешние операторы имеют специальное образование и большой опыт), что и из такого дерева он напилил неплохие заготовки.

Ну, так вот. Потом пласты древесины подвозят к деревообрабатывающим станкам поменьше и распиливают до состояния заготовок для паркета. Готовая «фреза» грузится на машины и отвозится на завод.

Геометрия

Напомню, что первым пунктом в списке проблем значилось нарушение длины, ширины и толщины паркетной планки. Значит, надо было с этого и начинать, то есть «разбираться с геометрией».

Сначала на заводе заменили только режущие части станков. Стало лучше, но процент брака все же был довольно высоким. Потом купили и установили оборудование фирмы «Вайнинг» (Weinig). Здесь заготовка проходит через деревообрабатывающие станки и подгоняется под требуемый размер. Кроме того, приобретает шипы и пазы. Причем их размеры запатентованы «Паркет Холлом»...Выходит заготовка уже готовым паркетом, который в очередной раз сортируется и поступает на упаковку. Ничего не скажешь, «Вайнинг» – фирма известная в деревобрабатывающей промышленности. Достойная всяческих хороших слов. Можно сказать, что именно благодаря станкам этой фирмы «Марка» добилась хороших показателей геометрии паркета.

Но тут возникла некая проблема. Дело в том, что «Вайнинг» не специализируется только на производстве паркета. На ее станках можно делать из дерева все, что угодно. Качество обработки, безусловно, высокое, да и геометрия паркета соблюдается идеально. (Правда, станки не избежали некоторых рационализаторских поправок.)

Но все же производительность у этого станка ниже, чем требует сегодняшний спрос. Поэтому было принято решение установить на «Марке» еще один технологический цикл, включающий в себя линию фирмы «Шр¸дер» (Schroeder). Потому что «Шр¸дер» является лидером по производству оборудования для изготовления паркета. И производительность ее будет около 25000 кв.м. в месяц. Примерно 2–3 тысячи из них, возможно, в элитный паркет не попадут, но все равно цифра внушительная. Я так думаю, что пытливые специалисты «Марки» и в этом оборудовании найдут что усовершенствовать.

Надо сказать, что высокое качество паркета «Марки» зависит еще и от постоянного контроля производства. Например, в процессе обработки «фрезы» в готовый паркет каждые 20 минут тщательно проверяются все размеры и их соответствие нормам. Все понимают, что гораздо дешевле обойдется вовремя заметить ошибку, чем потом выкидывать кучу испорченных планок.

Сушка

Еще одним камнем преткновения была, как вы помните, некачественная, точнее, неравномерная просушка паркета. Любой грамотный паркетчик знает, какой это важный этап – сушка «фрезы». От этого зависит дальнейшая жизнь паркета. Правильно высушенная древесина – это половина успеха. Напомню: если паркет просушен неравномерно, то недосушенные планки потом можно использовать разве что для изготовления детских корабликов. А пересушенный паркет замечательно пригодится для растопки камина. Увы, но когда использовались отечественные сушки, ситуация была аховой. Только часть «фрезы» годилась для изготовления высококачественного паркета.

Сегодня ситуация изменилась. Теперь на «Марке» стоят сушильные установки австрийской фирмы «Лаубер» (Lauber). Сушка производится с помощью пара, мягким методом. Древесина сохнет идеально равномерно. Вообще-то сушка производится в течение 24 дней, но путем некоторого усовершенствования программ, методом проб и ошибок специалисты завода сократили этот срок до 15 дней.

Есть еще одна тонкость. Для буковых заготовок обязательно проводится предварительная пропарка. Цветовая гамма бука довольно разнообразна (от розового до белого). «Расцветка» зависит даже от того, на каком склоне дерево росло – на северном или на южном. Чтобы убрать эту разноцветность и чтобы древесина стала равномерного оттенка, и нужна пропарка. Если этого не делать, то фактура древесины будет очень пестрой. А значит, такой «разномастный» паркет будет гораздо дешевле, что в данном случае скорее минус, чем плюс.Есть возможность также пропаривать и дуб. Но это сегодня не актуально.

Все процессы управляются с помощью компьютера, за ним следит квалифицированный оператор. Кстати, интересная деталь. Сушки здесь топятся опилками. А опилки, понятно, получаются в результате обработки заготовок. Получается замкнутая безотходная система. Причем она не требует подводки воды, все циркулирует по принципу круговорота воды в природе. Мне вообще пришла в голову идея внести рационализаторское предложение. Я подумала: а может, пустить энергию, которая выделяется в процессе работы сушек, на что-нибудь полезное, к примеру, для обогрева соседних домов? Но это так, к слову… Тут уж пусть специалисты из «Паркет Холла» сами думают, как и что совершенствовать. На то они и специалисты...

Обработка поверхности

Третий момент, из-за которого майкопский паркет раньше не получался хорошего качества, – недостаточная обработка заготовок. То есть, как мы уже говорили, поверхность получалась, мягко говоря, не слишком гладкой, ворсистой. Это тоже зависит от станка. И с этой задачей очень хорошо справились новые станки «Вайнинг». Теперь планки получаются гладкие, ровные. Что и требовалось по технологии.

Сортировка

И, наконец, последнее. Но, пожалуй, самое главное. До того как «Паркет Холл» взял дело в свои руки, на заводе отсутствовала строгая сортировка по внешнему виду. Сегодня ситуация выглядит так. Прежде чем попасть в магазины «Паркет Холла», отечественный паркет проходит 4–5 сортировок, и это – непременное условие и строжайшее требование «Паркет Холла». Иначе просто нельзя добиться хороших результатов.А теперь давайте разберемся. Сортировка производится по внешнему виду планки, а ее (сортировки) качество зависит от квалификации людей, которые этим занимаются. Пока что взамен ручной сортировки не существует никакого другого более эффективного способа отбраковывать негодные планки. И не придумано другой более универсальной технологии, чтобы рассортировать паркет по сортам. Именно поэтому сортировка – это самый ответственный момент.

На заводе мне рассказали, что еще в самом начале сотрудничества «Марки» с фирмой «Паркет Холл» у них были серьезные проблемы. Случалось, что обратно в Майкоп из Москвы отправлялись целые фуры с паркетом. Почему? А из-за несоответствия целой партии паркета (или ее части) строжайшим стандартам, установленным «Паркет Холлом». Теперь ситуация изменилась. И контроль стал гораздо строже, и рабочие на заводе гораздо лучше делают свое дело. Вообще, хорошо организованное производство – процесс завораживающий, оторваться невозможно.

Сегодня всю свою продукцию завод поставляет в магазины «Паркет Холла». Это выгодно всем. Надо сказать, в Майкопе и его окрестностях работает почти 40 заводов по выпуску паркета. Конкуренция жесточайшая. Но известностью пользуется, пожалуй, только «Марка». Мы даже узнали, что в последнее время появились подделки под «Марку». Понимаете, к чему я? Это уже говорит о качестве производимого паркета.

Кстати, о качестве. Мы с вами уже разобрались, как «Паркет Холлу» удалось этого качества добиться. Между прочим, когда я начала спрашивать на заводе о стандартах, ГОСТах и DINах (немецкий ГОСТ), то услышала только одно:

– Для нас «Паркет Холл» – и ГОСТ, и все остальное. Мало того, сегодня наши требования к сортировке элитного паркета выше, чем западные, можете сами убедиться.

Нас два раза просить не надо: нам и самим хотелось самостоятельно увидеть, как же они добиваются идеального соответствия западным стандартам? Если вы вдруг не поняли, почему это так важно, поясню: именно от грамотно отсортированного паркета в конечном итоге зависит красота и качество нашего напольного покрытия.

Так вот, мы понаблюдали за процессом и послушали комментарии специалистов. Спешим доложить вам, уважаемые читатели: это действительно так и есть. «Паркет Холл» за свою «Марку» может не беспокоиться. Первый сорт – это на самом деле первый сорт!

Хочу объяснить, для чего проводится многоэтапная сортировка. Во-первых, планка, в самом начале производства отсортированная как первый сорт, на следующих этапах может быть отсортирована уже во второй сорт. (В «Паркет Холле» нам объяснили, что сегодня по ГОСТу существует всего два сорта паркета. И если вам в каком-нибудь магазине, продающем паркет, не ответят, какого он сорта – тут же уходите. Скорее всего, вам хотят подсунуть что-то не то.) Почему планка попадает во второй сорт? Потому что в процессе обработки могут совершенно неожиданно проявиться сучки, черные пятна или другие изъяны, что для первого сорта совершенно недопустимо.

А во-вторых, первый сорт включает в себя только категории паркета «радиал», «структур», «натур», «классик». И для того чтобы их разделить, тоже проводится сортировка. Но предупреждаем, что это стандарты фирмы «Паркет Холл», которые действительны и для завода «Марка». У других фирм по производству паркета под этими же названиями могут фигурировать совсем другие сорта и категории, причем они могут не соответствовать существующим ГОСТам и мировым стандартам и внешне будут выглядеть по-другому.

Итак, здесь на заводе мы наконец-то увидели воочию, как же происходит разделение высококачественного паркета по сортам. Паркет «радиал» – это строгая однотонность в цвете и однородность в структуре волокна. Пол, выложенный таким паркетом «палубным» способом, выглядит, как сплошное покрытие.

«Структур» лишь немного отличается от «радиала». Прежде всего тем, что допускает некоторую неоднородность в структуре волокна. В паркете «натур» тоже соблюдается однотонность в цвете. А вот «классик» допускает нерезкие переходы цвета, что, по-моему, только украшает поверхность, делает ее более живой.

1-й сорт

«Радиал» – однородная структура волокна, однотонность в цвете

«Структур» – однотонность в цвете, 30% – радиальный распил, светлые сучки и черные точки

«Натур» – ровный, с преобладающим тангенциальным распилом

«Классик». 100% – тангенциальный распил, пестрая расцветка

2-й сорт

«Рустик» – пестрый, тангенциальный распил, светлые сучки

Все. Мы осмотрели и разузнали, по-моему, все, что можно было узнать о производстве элитного паркета. Главное, что мы поняли из этой командировки, – и отечественный паркет может быть элитным в лучшем смысле этого слова. Причем он дешевле импортных аналогов! Почему, понятно: в его стоимость не входят таможенные сборы, да и доставка обходится дешевле. Кроме того, услуги наших рабочих (хотя зарплаты на заводе совсем неплохие!) все равно обходятся значительно дешевле.

P. S.

А еще нам стало понятно вот что. На самом деле, высококачественный паркет может производиться на любом российском деревообрабатывающем заводе. Для этого нужно только четко соблюдать технологию и ввести строжайший контроль за качеством. Как это удалось фирме «Паркет Холл».